强磁湿式磁选机：这样回收铁釉更高效！恒基磁电方案

某陶瓷厂曾被铁釉废料 “难住”：每吨废料含 30% 可回收铁釉，却因混杂陶瓷渣难以分离，只能填埋；换用恒基磁电的强磁湿式磁选机后，铁釉回收率飙至 92%，每年省原料成本 80 万元。在陶瓷、搪瓷行业，铁釉（含 Fe₂O₃等磁性成分）是珍贵的二次原料，而强磁湿式磁选机凭借 “湿法适配、强磁捕集” 优势，成为铁釉回收的核心设备。恒基磁电基于 50 + 铁釉回收项目经验，拆解其回收原理与关键步骤。

一、预处理适配：破碎研磨 + 调浆，为磁选 “铺路”

铁釉废料多混杂大块陶瓷渣、干燥结块，需先预处理适配强磁湿式磁选机的进料要求：

恒基磁电会根据铁釉废料特性，配套 “破碎 - 研磨 - 调浆” 预处理线：先用颚式破碎机将大块废料（≤200mm）破碎至≤20mm，再经球磨机研磨至 - 200 目（确保铁釉颗粒充分解离），最后进入调浆桶，按 “固液比 1:3” 加入清水与分散剂（避免颗粒团聚）。某陶瓷厂曾省略研磨步骤，直接进料强磁湿式磁选机，导致铁釉与陶瓷渣未解离，回收率仅 55%；补做研磨后，回收率提升至 88%。关键是，预处理环节需与强磁湿式磁选机的处理量匹配 —— 恒基磁电会根据设备产能（如 5 吨 / 小时）调整预处理节奏，避免进料过载或断料，确保连续运行。

二、磁选核心：高梯度强磁捕集，分离铁釉与杂质

强磁湿式磁选机的核心是通过 “高梯度磁场” 捕捉铁釉中的磁性成分，实现与非磁性陶瓷渣的分离：

恒基磁电的强磁湿式磁选机采用 “N52 钕铁硼 + 电磁协同磁系”，磁场强度达 25000-30000 高斯，磁场梯度突破 55000Gs/cm，是普通湿式磁选机的 4 倍，能牢牢吸附铁釉中细至 0.01mm 的磁性颗粒。工作时，预处理后的矿浆（含铁釉颗粒）从设备顶部进料口流入，在 “旋转磁辊 + 冲洗水流” 的协同作用下：磁性铁釉颗粒被磁辊吸附，随磁辊旋转至卸矿区，经高压水流（0.2MPa）冲洗落入精矿槽；非磁性陶瓷渣则随矿浆流至尾矿槽，完成分离。某搪瓷厂测试显示：经此环节，铁釉粗精矿品位从 30% 提升至 65%，陶瓷渣含釉量降至 3% 以下。

三、精矿提纯：多级磁选 + 脱水，产出可用铁釉

粗选后的铁釉精矿仍含少量细陶瓷渣，需通过强磁湿式磁选机的 “多级提纯” 与脱水，产出合格铁釉原料：

恒基磁电采用 “二级磁选 + 真空脱水” 工艺：一级磁选产出的粗精矿，再次进入第二台强磁湿式磁选机（磁场强度微调至 22000Gs，避免过强吸附杂质），进一步剔除细渣，铁釉品位提升至 85% 以上；随后进入真空过滤机脱水（含水率降至 15% 以下），得到可直接回用的铁釉粉。某高端陶瓷厂用此工艺，产出的铁釉粉完全替代外购原料，用于生产深色陶瓷釉料，产品合格率与新料一致。值得注意的是，恒基磁电的强磁湿式磁选机配备 “智能控磁系统”，可根据铁釉品位实时调整磁场强度 —— 当粗精矿品位低时自动提磁，品位达标后降磁节能，某厂用后年省电 1.5 万度。

恒基磁电定制优势：适配不同铁釉特性

不同行业的铁釉成分（如 Fe₂O₃含量、伴生杂质）差异大，强磁湿式磁选机需定制适配：

• 针对高杂质铁釉（如含较多石英砂），恒基磁电会在磁选机前加装 “筛分装置”，提前剔除粗砂；

• 针对低磁性铁釉（Fe₂O₃含量＜20%），升级磁系为 “超导磁组”，磁场强度提至 40000Gs，回收率仍能保持 85% 以上；

• 针对连续大产能需求（如 20 吨 / 小时），设计 “双磁辊并联结构” 的强磁湿式磁选机，处理量翻倍，且不影响分离效果。

很多企业觉得 “铁釉回收只是简单分离”，实则需强磁湿式磁选机与工艺深度适配。恒基磁电的实践证明，通过 “预处理 - 磁选 - 提纯” 的完整方案，强磁湿式磁选机可实现铁釉回收率 90% 以上、品位 85% 以上，既解决环保问题，又创造经济价值 —— 这正是其成为铁釉回收 “利器” 的核心原因。