某钛矿曾陷入 “选矿困境”:原矿钛品位 15%,用普通磁选机处理后,精矿品位仅 35%,回收率不足 70%,大量钛铁矿随尾矿流失;换成恒基磁电的钛铁矿磁选机并优化作业流程后,精矿品位提升至 47%,回收率突破 92%,每月多产钛精矿 200 吨。钛铁矿因磁性较弱(比磁化系数仅 200-800×10⁻⁹m³/kg),需通过针对性的作业流程才能高效提纯,普通磁选流程难以适配其特性。恒基磁电基于 100 + 钛铁矿选矿项目经验,拆解钛铁矿磁选机的完整作业流程。
第一步:原料预处理 —— 破碎研磨,为磁选 “打基础”
钛铁矿原矿常夹杂大块脉石(如长石、石英),且钛铁矿嵌布粒度细,需先通过预处理实现 “矿岩分离 + 粒度适配”:
第二步:分级提纯 —— 脱泥除杂,避免 “细泥干扰磁选”
研磨后矿浆含大量 - 325 目细泥(脉石泥、铁泥),会吸附在钛铁矿表面,削弱其磁性,需通过分级脱泥处理:
恒基磁电为钛铁矿磁选机搭配 “水力旋流器 + 高频振动筛” 分级系统:①水力旋流器(直径 150mm)去除粗粒脉石(溢流量控制在 40%-50%);②高频振动筛(频率 3000r/min)脱除细泥(筛下产率≤10%),确保进入磁选的矿浆 “无粗杂、少细泥”。某钛矿原矿含泥量 18%,经分级后矿浆含泥量降至 3% 以下,后续钛铁矿磁选机的选别效率提升 15%,避免了细泥导致的磁筒 “糊团” 问题。
第三步:强磁选别 —— 高梯度捕捉,实现 “钛铁矿与脉石分离”
钛铁矿磁性弱,需钛铁矿磁选机的高梯度磁系才能有效捕捉,这是流程核心环节:
恒基磁电的钛铁矿磁选机采用 “N52 钕铁硼密排磁系 + 不锈钢磁介质网” 设计:①磁系磁场强度达 18000-22000 高斯(适配弱磁钛铁矿),磁场梯度突破 35000Gs/cm,是普通磁选机的 2.5 倍;②磁筒转速控制在 25-30r/min(确保钛铁矿充分吸附,脉石顺利脱落)。某选矿厂处理钛品位 12% 的矿浆时,经一次强磁选后,粗精矿钛品位提升至 38%,脉石去除率达 80%;针对低品位原矿(钛品位≤8%),还可增设 “二次强磁选”,粗精矿品位可进一步提升至 42% 以上。
第四步:精选提质 —— 除杂提纯,提升 “钛精矿品质”
粗精矿仍含少量弱磁脉石(如赤铁矿、褐铁矿),需通过精选环节进一步提质:
恒基磁电的钛铁矿磁选机精选段采用 “可调磁场 + 逆流冲洗” 设计:①磁场强度降至 12000-15000 高斯(避免吸附脉石);②冲洗水压力控制在 0.15-0.2MPa(逆流冲洗掉附着的细脉石)。某选矿厂的粗精矿钛品位 38%,经精选后精矿品位达 47%,其中 Fe₂O₃含量从 5% 降至 2.5%,满足钛白粉生产对原料的要求(钛精矿品位≥45%,Fe₂O₃≤3%)。
第五步:脱水回收 —— 滤干成精,减少 “钛精矿水分流失”
精选后的钛精矿浆(水分含量 60%-70%)需脱水处理,形成合格钛精矿产品:
恒基磁电配套 “真空过滤机 + 皮带输送机” 脱水系统:①真空过滤机(过滤面积 5-20㎡)将矿浆脱水至水分≤12%;②皮带输送机输送至料仓,同时加装磁选溜槽(磁场强度 8000 高斯),回收输送过程中掉落的钛铁矿细粒。某钛矿用此系统后,钛精矿水分稳定在 10% 左右,细粒钛铁矿回收率提升 3%,避免了传统脱水方式导致的 5%-8% 的钛金属流失。
恒基磁电还为钛铁矿磁选机作业流程配备 “智能中控系统”,可实时监测各环节的粒度、品位、磁场强度等参数,自动调整设备运行状态。某智慧选矿厂用后,作业流程稳定性提升 25%,人工干预次数从每天 10 次降至 2 次,大幅提高生产效率。
钛铁矿磁选机的作业流程,核心是 “适配弱磁特性、层层提纯”—— 从预处理解离到强磁捕捉,再到精选提质,每个环节都需针对性设计。恒基磁电的实践证明,优化后的流程能让钛铁矿回收率提升 20%-25%,精矿品位提高 10%-15%,真正实现 “低品位原矿高值利用”。
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